產品設計流程有幾個階段？

典型的產品設計過程包括四個階段:概念開發和產品規劃階段、詳細設計階段、小規模生產階段和增量生產階段。

1.在概念開發和產品規劃階段，整合有關市場機會、競爭力、技術可行性和生產需求的信息，以確定新產品的框架。這包括新產品的概念設計、目標市場、預期性能水平、投資需求和財務影響。在決定是否開發新產品之前，企業還可以使用小規模實驗來驗證概念和觀點。實驗可以包括樣品制作和征求潛在客戶的意見。

2.詳細設計階段。一旦方案通過，新產品項目將轉入詳細設計階段。這一階段的基本活動是設計和建造產品原型以及開發用于商業生產的工具和設備。詳細產品工程的核心是"設計-建造-測試"。需要的產品和過程要在概念上定義，并體現在產品原型中(可以存在于計算機中，也可以以物理實體的形式存在)，然后進行產品的模擬使用測試。如果原型可以不能反映預期的性能特征，工程師應該尋求設計改進以彌補這一差異，并重復這一循環設計-建造-測試"。詳細產品工程階段的結束以產品的最終設計滿足規定的技術要求并簽字批準為標志。

3、小批量生產階段，在這一階段，在生產設備上加工和測試的單個零件已經在工廠組裝在一起并作為一個系統進行測試。在小規模生產中，應生產一定數量的產品，并測試新的或改進的生產工藝應對商業化生產的能力。正是在產品開發過程中的這一時刻，整個系統(設計、詳細設計、工具和設備、零件、裝配順序、生產監督、操作員和技術人員)結合在一起。

4.發展的最后階段是增量生產。在增量生產中，生產從相對較低的數量水平開始；當組織s對其(和供應商)持續的生產能力和在市場上銷售產品的能力增加，產量開始增加。

ERP系統流程是怎樣？主要步驟有哪些？

ERP系統流程:

流程一:制定生產計劃，省時省力。

為了解決企業生產過剩和生產資料浪費的問題，需要在ERP管理系統中制定一個可行的生產計劃。除了銷售訂單，用戶還可以直接輸入生產計劃。如果有緊急訂單，他們可以通過增加臨時生產計劃，直接生成物料需求計劃并發送到生產車間，防止生產訂單多造成生產混亂。制作好生產計劃后，可以一鍵生成前期生產計劃，簡單、快捷、省時。

流程2:定義物料需求并自動安排生產。

根據生產企業的特點，ERP管理系統將物料需求計劃設計成向前和向后兩種調度。物料需求計劃是將生產計劃細分為生產產品的生產進度計劃。并確定制造件的生產日期和完工日期，原材料和外購件的訂貨、采購和入庫日期，生成車間訂單和請購單，確保生產過程中不出現短缺和積壓。

流程三:創建生產訂單，自動轉到下一個環節。

調度后，將生成生產訂單。在ERP管理系統生產功能模塊的生產訂單列表中，可以查看生產訂單、待派遣工人明細表、外包明細表、預訂單明細表等。確認生產訂單后，系統會自動流轉到生產執行功能，方便快捷，完全避免了生產訂單多，生產流程混亂的現象。

流程4:生產執行，形成生產派工單。

在管理系統中，生產訂單確認后，系統會自動轉入生產執行階段，系統會自動派工下達具體的生產完成日期，具體的生產車間，具體的生產線，具體的生產人員。在下達車間訂單的過程中，對應的領料單、生產流程單等。會生成，同時系統會自動通知物料部門準備和發送生產物料，避免生產過程中物料浪費和物料短缺的發生，幫助企業實現精益生產。

流程五:匯報生產流程，嚴格控制生產過程。

在工單到達車間后，ERP管理系統會有一個具體的開始日期和完成日期。生產線的生產經理可以根據經驗靈活調整每個訂單的實際工作時間。雖然生產經理可以在訂單規定的范圍內調整訂單的生產情況，但是生產過程還是需要向上匯報。生產人員只需在生產工序報告單明細中明確填寫發料產品、加工工序、發料數量、合格、返工、報廢數量，也可以掃碼工序報告單。工序具體情況報告完成后，上級管理人員只能在工序報告中了解生產工序的整體情況。

以上是對ERP系統流程和步驟的介紹。ERP系統已經成為企業未來信息化發展的必然選擇，可以給企業帶來更高的效率和利潤，積累更先進的管理經驗。數字化ERP系統以企業管理為核心，利用信息科學技術實現管理、供應鏈、生產和銷售的自動化，建立管理系統，實現企業上下游流程的一體化。